استفاده از استنلس استیل در موتور توربوفن

مقدمه

"توربوفن" یا "فن جت" نوعی موتور جت تنفسی با بدنه ساخته شده از جنس ورق استیل 321 است که به طور گسترده در پیشرانه هواپیما استفاده می شود. کلمه "توربوفن" ترکیبی از "توربین" و "فن" است که واژه توربو به موتور توربین گازی اشاره دارد که انرژی مکانیکی را از احتراق به دست می آورد و فن نیز متشکل از یک مجرا است که با استفاده از انرژی مکانیکی هوا را به عقب می راند. بنابراین، در حالی که تمام هوای وارد شده توسط یک توربوجت از داخل محفظه احتراق و توربین های ساخته شده از ورق استیل مات عبور می کند، در یک توربوفن مقداری از آن هوا این اجزا را دور می زند. بنابراین، هزینه ساخت تربوفن و ترمو جت به قیمت ورق استیل 321 مورد استفاده بستگی دارد و عملاً یک توربوفن را می‌توان به عنوان یک توربوجت در نظر گرفت که برای به حرکت درآوردن یک فن از انرژی مکانیکی توربین استفاده می کند. البته شایان ذکر است در هردو نوع موتور رانش نقش بسزایی دارد.

نسبت بای پس

 در طراحی موتور جت توربو فن، نوع مواد نظیر ورق استیل 321 و قیمت ورق استیل 321 خصوصاً از نوع ورق استیل مات که بسیار پر استفاده است، چندان مورد توجه قرار نمی گیرد و تمرکز اساسی طراحان بر روی محاسبه راندمان عملکردی موتور می باشد. بر همین اساس معیارهای مختلف سنجش راندمان را تعریف و مورد توجه قرار داده اند. یکی از تعاریف اصلی در این خصوص "نسبت بای پس" می باشد که به صورت نسبت جریان جرمی هوای عبوری از هسته موتور به جریان جرمی هوای عبوری از هسته تعریف می گردد.
موتور از طریق ترکیبی از این دو بخش که با هم کار می کنند نیروی رانش را تولید می نمایند. موتورهایی که از رانش جت بیشتری نسبت به رانش فن استفاده می کنند، به عنوان توربوفن های بای پس پایین شناخته شده و برعکس، آنهایی که نیروی رانش فن بیشتری نسبت به رانش جت دارند به عنوان بای پس بالا شناخته می شوند. اکثر موتورهای جت هوانوردی تجاری که امروزه مورد استفاده قرار می گیرند، از نوع بای پس بالا هستند و بیشتر موتورهای جنگنده نظامی مدرن بای پس پایین می باشند. اکثر توربوفن های مدرن دارای یک فن بزرگ تک مرحله ای هستند یا یک فن کوچکتر با چند مرحله دارند.

هدف از طراحی توربوفن ها و نحوه عملکرد آنها:

توربوفن ها برای کاهش ویژگی نامطلوب و ناکارآمد توربوجت ها، برای پروازهای زیر صوت اختراع شدند. برای بالا بردن راندمان یک توربوجت، از روش هایی نظیر افزایش دمای مشعل، افزایش کارایی کارنو و قرار دادن کمپرسورها و نازل های بزرگتر استفاده می گردد. با این حال، در حالی که این امر تا حدودی نیروی رانش را افزایش می دهد، جت اگزوز با سرعت بیشتری از موتور خارج می گردد که در سرعت های پرواز مادون صوت، بیشتر انرژی اضافی را با خود به خارج هدایت کرده و سوخت را هدر می دهد. در عوض، از یک توربوجت برای به حرکت درآوردن یک فن مجرا استفاده می‌شود که هر دوی آن‌ها در رانش نقش دارند. در حالی که تمام هوای وارد شده توسط یک توربوجت از داخل توربین عبور می کند (از طریق محفظه احتراق)، در یک توربوفن مقداری از آن هوا توربین را دور می زند که به عنوان نسبت بای پس شناخته می شود. از آنجایی که توربین باید فن را نیز به حرکت درآورد، ابعاد توربین بزرگتر بوده و افت فشار و دما بیشتر می باشد و بنابراین نازل ها کوچکتر هستند. این بدان معنی است که سرعت اگزوز هسته کاهش می یابد. این فن همچنین دارای سرعت اگزوز کمتری است ولی نیروی رانش بسیار بیشتری را در واحد انرژی می دهد. 

کارآیی توربوفن ها

در انواع هواپیماهای ساخته شده و با توجه به بزرگی و کاربری آنها، اثبات گردیده است  که بهره وری موتورهای ملخی برای سرعتهای پایین، موتورهای توربوجت برای سرعتهای بالا، و موتورهای توربوفن برای سرعتهای میانی بسیار کارآمد هستند. توربوفن ها کارآمدترین موتورها در محدوده سرعت حدود 500 تا 1000 کیلومتر در ساعت (310 تا 620 مایل در ساعت) می باشند که این معادل سرعتی است که اکثر هواپیماهای تجاری با آن کار می کنند. در یک موتور توربوجت (بای پس صفر)، گاز خروجی با دمای بالا و فشار بالا زمانی که از طریق یک نازل پیشران انبساط می‌یابد، شتاب می‌گیرد و تمام نیروی رانش را تولید و کمپرسور نیروی مکانیکی تولید شده توسط توربین را جذب می کند. در طراحی بای پس، توربین های اضافی یک فن مجرا را به حرکت در می آورند که هوا را از جلوی موتور به سمت عقب شتاب می دهد. در طراحی بای پس بالا، فن و نازل مجرا بیشترین نیروی رانش را ایجاد می کنند. توربوفن‌ها در اصل با توربوپراپ‌ها ارتباط نزدیکی دارند، زیرا هر دو مقداری از توان گازی توربین گازی را با استفاده از ماشین‌آلات اضافی به یک جریان بای‌پس منتقل می‌کنند. 
استخراج نیروی شفت و انتقال آن به یک جریان بای پس، تلفات اضافی را ایجاد می کند که بیش از آن با بهبود راندمان پیشرانه جبران می شود. توربوپراپ در بهترین سرعت پرواز خود باعث صرفه جویی قابل توجهی در مصرف سوخت نسبت به یک توربوجت می شود، حتی اگر یک توربین اضافی، یک جعبه دنده و یک پروانه به نازل پیشرانه کم تلفات توربوجت اضافه شده باشد. توربوفن به دلیل تعداد بیشتر مراحل پره های کمپرسور، فن و کانال بای پس تلفات اضافی دارد.

معرفی و بررسی اسید های چرب

مقدمه

اسید چرب به ترکیبی گفته می شود که شامل کربن و هیدروژن بوده و در آن حلقه ای وجود ندارد. در علم شیمی به این ترکیب آلیفاتیک گفته می شود که در واقع یک نوع کربوکسیلیک اسید است و از تری گلیسیریدها، کلسترول و فسفو لیپیدها نشأت می گیرد. زنجیره اغلب اسیدهای چرب بدون شاخه بوده و از تعداد زوج اتم های کربن تشکیل می شوند. این زنجیره هم می تواند از جنس چربی اشباع شده باشد یا از جنس چربی اشباع نشده.

بررسی اسیدهای چرب

روغن و چربی از جمله موادی هستند که هم منشاء گیاهی و هم منشاء حیوانی دارند. این ترکیبات آلی بوده و در آب نامحلول اند و استخراج آنها توسط حلال های غیرقطبی مانند کلروفرم، اتر یا بنزن انجام می شود. ساختار شیمیایی چربی متشکل از اتم های هیدروژن، کربن و اندکی اکسیژن می باشد. در واقع اغلب چربی ها به شکل تری گلیسیرید (متشکل از گلیسرول و اسید چرب) می باشند. نوع و مقدار اسید چرب موجود در روغن های مختلف متفاوت است که همین موضوع موجب به وجود آمدن انواع روغن در طبیعت می شود.

ساختار اسید چرب

اسید چرب دارای زنجیره ای هیدروکربنی به همراه یک عامل کربوکسیل می باشد. برخی از آنها به شکل اشباع شده و تعدادی دیگر پیوندی یک، دو یا سه گانه دارند. همچنین در برخی از اسیدهای چرب شاخه های جانبی نیز وجود دارد. با توجه به راحت تر بودن سنتز اسیدهای چرب، تعداد اتم های کربن همیشه زوج می باشد (به جز چند مورد استثناء).

ویژگی های اسید چرب

نقطه ذوب اسید چرب غیر اشباع، نسبت به انواع اشباع پایین تر است. این موضوع ارتباط مستقیمی با تعداد اتم کربن موجود در اسید دارد، به طوری که هرچه اتم کربن در اسید بیشتر باشد، نقطه ذوب آن نیز بالاتر خواهد بود. اسید چرب با طول زنجیره بلند در آب نامحلول است، این در حالی است که در محیط قلیایی محلول می باشد. در نتیجه ی این حلالیت، صابون سدیم یا پتاسیم تشکیل خواهد شد. نکته قابل توجه در خصوص چربی غیر اشباع این است که به آسانی اکسید می گردد.

انواع اسید چرب

در ادامه به دسته بندی انواع اسید چرب بر اساس پیوند کربنی و همچنین طول زنجیره پرداخته می شود.

انواع اسید چرب بر اساس پیوند کربنی

اولین اسید چرب مورد بحث در این دسته، اشباع نشده است که دارای پیوند دوگانه کربن-کربن می باشد. این نوع اسید معمولاً از منابع گیاهی تهیه شده و در دمای اتاق به شکل مایع است. اکسیداسیون این اسید در بدن انسان به راحتی انجام می گردد، بنابراین هضم آن در فرآیند گوارش سریع تر اتفاق می افتد. همچنین ویتامین های محلول در چربی عمدتاً در این دسته قرار می گیرند. مهم ترین اسیدهای چرب اشباع نشده عبارتند از: اولئیک اسید، لینولئیک اسید و پالمیتولئیک اسید.
دومین اسید چرب مورد بحث در این دسته، اشباع شده است که فاقد پیوند دوگانه کربن-کربن می باشد. این اسید به مقدار فراوان در روغن های حیوانی، زده تخم مرغ، شیر، پنیر، خامه، ماهی و صدف یافت می شود. مصرف بیش از حد این چربی ها باعث افزایش سطح کلسترول خون، بیماری های قلبی عروقی و اضافه وزن می شود. مهم ترین اسیدهای چرب اشباع شده عبارتند از: استیک اسید، بوتریک اسید، پالمیتیک اسید و استئاریک اسید.

انواع اسید چرب بر اساس طول زنجیره

این اسید ها از نظر طول زنجیر متفاوت می باشند. از جمله ی آنها عبارتند از: با طول زنجیر کوتاه مانند والریک اسید (دنباله های آلیفاتیک با تعداد حداکثر 5 اتم کربن)، با طول زنجیره متوسط مانند لوریک اسید (دنباله های آلیفاتیک با تعداد حداکثر 12 اتم کربن)، با طول زنجیره بلند (دنباله های آلیفاتیک با تعداد حداکثر 21 اتم کربن) و با طول زنجیره خیلی بلند (دنباله های آلیفاتیک بلندتر از 22 اتم کربن).

کاربرد اسید های چرب

این اسید معمولاً در تولید صابون های آرایشی استفاده می شود. اسید چرب در واقع ماده اولیه ی تولید مواد شوینده و روان کننده ها می باشد. روغن سویا و اسید چرب بدست آمده از آن، رایج ترین روغن در صنایعی چون رنگ و رزین می باشد. تغییر در ترکیب اسید چرب، بر چگونگی و نوع کاربرد آن تاثیرگذار خواهد بود. این اسید همچنین در صنایعی چون نساجی، کاغذ، پلاستیک، رنگ و رزین، لاستیک و تایرسازی، چسب، چرم، صنایع غذایی (تغییر دهنده بافت مواد خوراکی) و غیره کاربرد دارد.

انتخاب مواد مناسب جهت حمل و نگهداری اسیدهای چرب

در بحث انتخاب مواد، تجهیزات تولید، نگهداری و حملِ ساخته شده از فولاد کربنی تا دمای 60 درجه سانتی گراد مقاومت خوبی از خود نشان می دهند، اما با توجه به خوردگی و آلوده شدن محصول، بهتر است از این فولاد استفاده نشود. ورق استیل 321 (معروف به ورق استیل ضد سایش) در دمای معمول و تا 170 درجه سانتی گراد مقاوم است، اما با افزایش دما باید از انواع مولیبدن دار مانند گرید 316 استفاده کرد (برای جلوگیری از خوردگی حفره ای). استفاده از ورق استیل 321 در خط تولید اسید چرب از خوردگی بین دانه ای جلوگیری می کند، اما ممکن است خوردگی یکنواخت و حفره ای رخ دهد.
علاوه بر ورق استیل ضد سایش، آلیاژ 304 نیز می تواند در ساخت مخازن ذخیره و تانکرهای حمل اسیدهای چرب استفاده شود. قیمت ورق استیل 321 در مقایسه با گرید 304 به مراتب گرانتر است. بنابراین سازندگان در بحث مدیریت هزینه، این موضوع را باید مدنظر قرار دهند. علت بالاتر بودن قیمت ورق استیل 321 نسبت به آلیاژ 304 وجود مقادیر مشخصی تیتانیوم در ترکیب شیمیایی است.

استفاده از ورق استیل 321 در تولید مخازن دارویی

مقدمه

فولادهای زنگ نزن (استنلس استیل) در صنعت غذا و دارو از محبوبیت بسیار بالایی برخوردار هستند به طوری که بسیاری از تجهیزات و ماشین آلات فعال در این صنایع از این آلیاژها ساخته می شوند. دلیل این امر این است که این فولادها با معیارها و الزامات واجب الاجرا در صنایع غذایی و دارویی مطابقت دارند. معمولا متریالی که می خواهد در ساخت تجهیزات صنایع دارویی استفاده شود باید دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی باشد زیرا برای ضد عفونی کردن محصولات دارویی از مواد شیمیایی استفاده می شود بنابراین می بایست بتواند در مقابل این مواد مقاومت کند. همچنین می بایست در برابر حرارت نیز مقاوم باشد چرا که بسیاری از فرایندهایی که در داروسازی انجام می شود مبتنی بر حرارت می باشد. یکی دیگر از ویژگی هایی که در انتخاب متریال برای تجهیزات دارویی اهمیت دارد این است که به راحتی تمیز شده بدون اینکه ذراتی از سطح ماده جدا شده و با مواد دارویی ترکیب شود. سهولت در پروسه تولید نیز از دیگر مواردی است که هنگام انتخاب آلیاژ برای ساخت تجهیزات دارویی در نظر گرفته می شود. در بین مواد مختلف، استنلس استیل ها معدود متریالی هستند که حد بهینه ای از این خواص را تامین کرده و به همین دلیل در صنایع دارویی استفاده می شوند. معمولا گریدهای 304 و 316 شناخته ترین فولادهای زنگ نزن مورد استفاده در صنایع دارویی بوده اما یکی دیگر از گریدهایی که در این زمینه استفاده می شود ورق استیل 321 می باشد. از این گرید در ساخت مخازن ذخیره و فرآوری مواد دارویی، پمپ ها، مبدل های حرارتی، کوره ها، اتصالات و شیرآلات مورد استفاده در داروسازی ها استفاده می شود. این فولاد زنگ نزن ترکیب نزدیکی به استیل 304 داشته منتهی حاوی تیتانیم نیز می باشد. به همین دلیل قیمت ورق استیل 321 به خاطر دارا بودن تیتانیم در ترکیب شیمیایی خود از استیل 304 گران تر است. به طور کلی بهای ورق استیل ارتباط مستقیمی با عناصر آلیاژی موجود در ترکیب شیمیایی آن دارد. 

دلایل استفاده از استیل 321 در ساخت مخازن دارویی

گرید 321 در ساخت بسیاری از تجهیزات داروسازی همچون مخازن ذخیره و فرآوری استفاده می شود. زیرا بسیاری از فرایندهای داروسازی تحت حرارت بالا، فشار و شرایط خورنده انجام می شود و نیاز به ماده ای است که تحت این شرایط دوام بیاورد. فولاد زنگ نزن 321 نیز معمولا تا دمای ( C ° )  900 خواص خوبی از خود نشان می دهد. عمده ترین دلیل توسعه استنلس استیل 321 مقاومت این گرید در برابر خوردگی دانه ای بوده است. خوردگی بین دانه ای یکی از معضلاتی است که اکثریت استیل های آستنیتی سری 300 با آن مواجه هستند. این پدیده که ناشی از رسوب زایی کاربید کروم می باشد معمولا حین جوشکاری و بکارگیری طولانی مدت در محدوده دمایی ( C ° ) 860 – 425 به قوع می پیوند. در حالی که استیل 321 به خاطر دارابودن تیتانیم در ترکیب شیمیایی خود در برابر این پدیده مقاوم تر است. زیرا تیتانیم موجود در فولاد زنگ نزن 321 با کربن ترکیب شده و بدین ترتیب از تشکیل رسوبات کاربید کروم و همچنین از مصرف کروم ساختار که مهمترین عامل در تشکیل لایه پسیو و مقابله با خوردگی است جلوگیری می شود. اگر چه قیمت ورق استیل 321 در مقایسه با گریدهایی همچون 304 بالاتر بوده اما بهای بالاتر آن نسبت به مزیت هایی که دارد از نظر اقتصادی توجیه پذیر است. معمولا جهت ساخت مخازن دارویی ورق استیل در ابعاد مشخصی برش داده می شود و تحت فرایندهای شکل دهی همچون نورد شکل نهایی را به خود می گیرد. 

چرا مسئله خوردگی در مخازن دارویی مهم است؟

در صنعت داروسازی خوردگی می تواند کل پروسه تولید دارو را با مشکل مواجه کند. زیرا اگر خوردگی یکی از تجهیزات داروسازی همچون مخازن ذخیره سازی مواد دارویی دچار خوردگی شود مواد دارویی آلوده شده و می بایست همه آنها را دور ریخت.

خوردگی در تجهیزات صنایع دارویی چگونه بر اقتصاد یک کشور تاثیر می گذارد؟

از نظر اقتصادی وقوع خوردگی در تجهیزات داروسازی همچون مخازن دارویی یک مسئله پر هزینه بوده به گونه ای که اگر جهت مقابله آن اقداماتی نشود می تواند خسارت های مالی فراوانی را وارد کند. به عنوان مثال مجموع هزینه های مستقیم خوردگی در صنایع تولید مواد دارویی و شیمیایی، تولید و پالایش نفت، صنایع غذایی و کشاورزی در آمریکا سالانه مبلغی حدود 17.6 میلیارد دلار تخمین زده شده است. این رقم اعلام شده فقط مربوط به هزینه های خوردگی در تولیدات حاصل از این صنایع می باشد و هزینه های خوردگی ناشی از نگهداری و شرایط اوپراتوری بیشتر است که برآورد این هزینه ها نیاز به مطالعات دقیق تری دارد.
در ایران نیز هزینه های ناشی از خوردگی در صنایع، تاثیر مستقیمی بر اقتصاد دارد. به عنوان مثال هزینه های ناشی از نادیده گرفتن مسئله خوردگی در کشور 3 الی 5 درصد از تولید ناخالص داخلی کشور است. بر طبق گزارش خبرگذاری ایسنا هر ایرانی در سال 187 دلار برای خوردگی هزینه می کند. بنابراین می بایست در جهت کاهش هزینه های ناشی از خوردگی در صنایع مختلف من جمله داروسازی گام های مهمی برداشت. یکی از اقدامات موثر در این زمینه انتخاب آلیاژ مناسب می باشد. زیرا هرچه ماده انتخابی در برابر خوردگی مقاوم تر باشد هزینه های مقابله با این پدیده کاهش می یابد.

مقدمه

کوره های صنعتی از اجزای بسیار زیادی ساخته می شوند که از جمله ی آنها عبارتند از بدنه، عایق ها، مشعل ها، تنظیم کننده جریان هوا، کویل حرارتی، دمنده ها، دودکش و غیره. در ادامه ی این مقاله به بررسی برخی از آنها پرداخته شده است.

بدنه

جداره خارجی کوره ها توسط بدنه مشخص می شود. از آنجا که بدنه باید وزن اجزای کوره تحمل کند و قابلیت انبساط و انقباض ایمن داشته باشد، از جنس ورق استیل ساخته می شود. گرید مورد استفاده در این کاربرد می تواند ورق استیل 321 باشد. این آلیاژ علاوه بر مقاومت در برابر حرارت و اکسیداسیون، در برابر تنش های حرارتی و خمشی نیز مقاوم بوده و دارای استحکام بالایی می باشد. طراحی بدنه باید به گونه ای باشد که بتواند تجهیزاتی چون نردبان یا سکوها را نیز به خوبی نگهداری کند. در ساخت بدنه از فولاد زنگ نزن نسوز نیز می توان استفاده کرده، اما با توجه به اینکه قیمت ورق استیل 321 نسبت به آن پایین تر است، بکارگیری گرید 321 به صرفه تر خواهد بود.

عایق ها

سطح داخلی بدنه کوره از جنس فولاد است. از آنجا که ترکیبات فولادی از قابلیت بالای انتقال حرارت برخوردارند، گرمای بسیار زیادی از طریق بدنه داخلی به بدنه خارجی منتقل شده و در نهایت به محیط انتقال می باشد و همین موضوع باعث اتلاف انرژی زیادی خواهد شد. برای جلوگیری از این موضوع و با هدف بالا بردن بازدهی گرمایی، سطوح داخلی بدنه را عایق کاری می کنند. این عایق ها می توانند موادی چون سیمان نسوز، آجر نسوز، الیاف سرامیکی و غیره را شامل شوند.

مشعل ها

مشعل های مورد استفاده در کوره ها دارای انواع مختلفی از قبیل گازسوز، مایع سوز و دوگانه سوز می باشند. جنس آلیاژ بکار رفته در آنها می تواند ورق استیل 321 باشد. همچون بدنه، این بخش را نیز می توان از ورق استیل مقاوم در برابر حرارت (نسوز) ساخت، اما از آنجا که قیمت ورق استیل 321 مناسب تر و اقتصادی تر است، برخی سازندگان ترجیح می دهند از این آلیاژ در ساخت مشعل هایشان بهره بگیرند.

تنظیم کننده های هوا

این اجزاء، دریچه هایی هستند که در راستای مسیر ورود هوا به مشعل ها جاگذاری شده و با استفاده از آن می توان حجم هوای ورودی به کوره و مشعل را تنظیم نمود. معمولاً از تنظیم کننده های هوا برای کنترل دما استفاده نمی شود، بلکه در صورتی که شرایطی در کوره به وجود آید که نتوان دما را کنترل کرد، از این جزء کمک گرفته می شود. باز و بسته کردن این دریچه ها به دو شکل دستی و یا اتوماتیک انجام می شود

کویل گرمایی

سیال از طریق لوله هایی وارد کوره شده و پس از جذب حرارت، از آن خارج می شوند. این لوله ها که در واقع همان سطوح انتقال گرمایی کوره را شکل می دهند، کویل حرارتی یا گرمایی نامیده می شوند. یکی از خصوصیات این کویل ها، تحمل دماهای بالا می باشد. به عنوان مثال کویل مورد استفاده در برخی کوره ها دارای تحمل دمایی تا 1200 درجه سانتی گراد می باشند. این کویل ها معمولاً در دو نوع تابشی و جابجایی وجود دارند.

دودکش

دودکش، استوانه ای توخالیست که در حالت عمودی و در ناحیه بالای قسمت متحرک کوره جاگذاری می شود. هدف از نصب آن، خروج گازهای ناشی از احتراق از طریق دودکش و ورود به اتمسفر می باشد. مهم ترین وظیفه دودکش، ایجاد مکش طبیعی در کوره و ورود هوای مورد نیاز احتراق از محیط به کوره می باشد. در برخی موارد دودکش روی پایه های جداگانه قرار می گیرد تا گازهای حاصل از احتراق توسط یک کانال به دودکش وارد شود.

دمنده ها

در کوره هایی که سیستم هوارسانی اجباری دارند، از دمنده ها استفاده می شود. دمنده های اجباری سبب فرستادن هوا به درون کوره می شوند و دمنده های القایی هوا را از درون کوره به سمت دودکش می کشانند. در نوعی هم که به دمنده متوازن معروف است، از یک دمنده قبل از کوره در فرستادن جریان هوا به کوره و از یک دمنده بعد از کوره برای کشاندن هوا از کوره به سمت دودکش استفاده می شود.

دریچه ها

دریچه های مورد استفاده در کوره ها دارای انواع مختلفی هستند. هر یک از این دریچه ها با اهداف خاصی مورد استفاده قرار می گیرند. مثلاً مشاهده بخش های مختلف کوره، دسترسی به نقاط مختلف و درآوردن لوله های کوره. دریچه های دسترسی برای ورود افراد به درون بخش های مختلف، دریچه های بازرسی برای بازدید از نواحی مختلف کوره (مثلاً مشاهده لوله های تابشی، وضعیت مشعل ها و غیره) و دریچه های مخصوص درآوردن لوله ها به منظور خارج کردن لوله ها با هدف عملیات تعمیر و تعویض، از جمله ی دیگر دریچه های موجود در کوره ها می باشند.